Повышение эффективности производственной системы
Часть 1. Фиктивная производственная система.
О чем не говорят вслух
О чем не говорят вслух
Михаил Балакшин
Руководитель Industry Consulting Ecopsy
Из лучших побуждений первые лица компаний затевают развитие производственных систем своих предприятий, оглядываясь то на Toyota, то на условный «СИБУР», т. е. на передовые производственные компании. Действительно, опыт компаний показывает, что развитие Производственной системы может дать долгосрочный экономический эффект, рост качества и в целом повысить скорость развития компании за счет изменения культуры.
«Экскурсионная производственная система». Все очень любят показать себя с хорошей стороны. Посещая экскурсию на производстве, можно увидеть целый бизнес-процесс по демонстрации красивого внедрения производственной системы. Смотришь — как красиво разложены ключи! Только на них уже пыль скапливается: ими не пользуются работники, они не включены в производственный процесс, лежат только для того, чтобы поразить экскурсантов. Если заглянуть в шкаф, то окажется, что там есть настоящие инструменты, сваленные как придется.
Цифровизация на производстве. Обсуждая потенциал повышения эффективности
ремонтов, топ-менеджмент компании рассказывает: «У нас очень эффективная система, мы
постоянно совершенствуем наши процессы. Как раз в самом разгаре красивый цифровой проект — планирование загрузки ремонтного персонала и онлайн мониторинг работ с использованием GPS- трекеров и планшетов. Ведем совместно с известным провайдером X. Возьмите телефон, пообщайтесь». Звоним провайдеру, и выясняется, что год назад было обсуждение пробного образца, но с тех пор заказчик не выходит на связь.
Фигаро здесь, Фигаро там. Сегодня мастер занимается безопасностью, потому что
сегодня будет аудит по безопасности. Завтра — ремонтом оборудования, потому что будет аудит по надежности. Послезавтра — убирает все «хвосты» бракованной продукции, потому что грядет аудит по качеству. А еще через день — занимается показателями производительности, игнорируя и безопасность, и риски поломок, и брак.
Что объединяет эти примеры? Это компании, в которых производственная система работает
фиктивно. Ставятся цели, реализуются программы, но на самом деле все остается как есть. Может быть, даже хуже, чем было до начала процесса изменений, т.к. менеджмент живет в иллюзии успешности внедрения инноваций, а на создание этих иллюзий тратятся ресурсы компании.
Увы, сложно найти успешные примеры среди типичного российского производства. Единицы добились действительно хороших результатов во внедрении производственных систем.
На одной из конференций для руководителей и производственников я проводил анонимное голосование по проблемам внедрения производственных систем. Ответы участников
распределились следующим образом (можно было выбрать несколько вариантов ответа).
1. 46%. Навязывание сотрудникам практик, которые они не готовы принять — практики из чуждой культуры
2. 44%. Частая проблема — разрыв между «концепциями» топов и реальной практикой
3. 20%. Огромное количество разрозненных требований на уровне мастера дискредитирует систему управления
4. 20%. Попытка внедрить сложные практики, не меняя систему
Очень многих подкосили эти «болезни». Про их решение мы будем говорить в следующих частях.
«Экскурсионная производственная система». Все очень любят показать себя с хорошей стороны. Посещая экскурсию на производстве, можно увидеть целый бизнес-процесс по демонстрации красивого внедрения производственной системы. Смотришь — как красиво разложены ключи! Только на них уже пыль скапливается: ими не пользуются работники, они не включены в производственный процесс, лежат только для того, чтобы поразить экскурсантов. Если заглянуть в шкаф, то окажется, что там есть настоящие инструменты, сваленные как придется.
Цифровизация на производстве. Обсуждая потенциал повышения эффективности
ремонтов, топ-менеджмент компании рассказывает: «У нас очень эффективная система, мы
постоянно совершенствуем наши процессы. Как раз в самом разгаре красивый цифровой проект — планирование загрузки ремонтного персонала и онлайн мониторинг работ с использованием GPS- трекеров и планшетов. Ведем совместно с известным провайдером X. Возьмите телефон, пообщайтесь». Звоним провайдеру, и выясняется, что год назад было обсуждение пробного образца, но с тех пор заказчик не выходит на связь.
Фигаро здесь, Фигаро там. Сегодня мастер занимается безопасностью, потому что
сегодня будет аудит по безопасности. Завтра — ремонтом оборудования, потому что будет аудит по надежности. Послезавтра — убирает все «хвосты» бракованной продукции, потому что грядет аудит по качеству. А еще через день — занимается показателями производительности, игнорируя и безопасность, и риски поломок, и брак.
Что объединяет эти примеры? Это компании, в которых производственная система работает
фиктивно. Ставятся цели, реализуются программы, но на самом деле все остается как есть. Может быть, даже хуже, чем было до начала процесса изменений, т.к. менеджмент живет в иллюзии успешности внедрения инноваций, а на создание этих иллюзий тратятся ресурсы компании.
Увы, сложно найти успешные примеры среди типичного российского производства. Единицы добились действительно хороших результатов во внедрении производственных систем.
На одной из конференций для руководителей и производственников я проводил анонимное голосование по проблемам внедрения производственных систем. Ответы участников
распределились следующим образом (можно было выбрать несколько вариантов ответа).
1. 46%. Навязывание сотрудникам практик, которые они не готовы принять — практики из чуждой культуры
2. 44%. Частая проблема — разрыв между «концепциями» топов и реальной практикой
3. 20%. Огромное количество разрозненных требований на уровне мастера дискредитирует систему управления
4. 20%. Попытка внедрить сложные практики, не меняя систему
Очень многих подкосили эти «болезни». Про их решение мы будем говорить в следующих частях.